Ce dispositif est un organe de sectionnement. Il constitue un point préférentiel de rupture d’un bras de transfert (chargement ou déchargement), en cas de mouvement axial ou longitudinal accidentel de la citerne mobile et permet d’isoler les lignes amont et aval (fonction sectionnement) qu’il protège.
La corrosion est le phénomène de dégradation d'un substrat métallique, sous l’action du milieu ambiant. Elle correspond au retour de la matière à son état le plus stable. Dans le cas du fer, par exemple, la forme stable dans la nature n’est pas le métal mais l’oxyde, c’est pourquoi une pièce en acier exposée sans protection à une atmosphère humide tend à se transformer en rouille (oxyde de fer hydratés).
Les phénomènes de corrosion sont généralement classés en deux grandes catégories :
- La corrosion électrochimique (ou corrosion humide)
- La corrosion à haute température (ou corrosion sèche)
Ce document n’abordera que la corrosion électrochimique pour laquelle la protection cathodique peut être efficace et ne concerne que les ouvrages enterrés ou immergés. Cette catégorie représente par ailleurs la grande majorité des problèmes de corrosion rencontrés car liée à la présence de l’eau au contact des métaux. C’est le cas en particulier des environnements naturels, tels que les eaux douces, l'eau de mer ou les sols. C’est aussi le cas de la plupart des milieux liquides de l’industrie, ainsi que des gaz conduisant à des condensations liquides contenant de l’eau (seulement si l’eau est acide ou contient de l’oxygène dissous).
Une soupape est un organe de sécurité : sa sollicitation doit être exceptionnelle. Sa position normale est la position fermée. Une soupape est conçue pour évacuer un débit gazeux et/ou liquide lorsque la pression du produit est supérieure à la pression de tarage de la soupape. La soupape commence à s’ouvrir à la pression de tarage de la soupape. Lorsque la pression interne redescend en dessous d’un seuil de pression inférieur à la pression de tarage, la soupape se referme.
L’ouverture de la soupape n’intervient généralement qu’après l’action d’autres dispositifs de limitation de pression (mise en sécurité par pressostat de pression haute, mise en sécurité par détection de niveau très haut dans le cas d’un sur-remplissage…).
Les arrête-flammes sont utilisés sur des conduites de procédé ou des évents de stockage véhiculant des gaz ou des vapeurs inflammables, qui mélangés à de l'air peuvent exploser. L’arrête flammes empêche la propagation de cette explosion. On distingue les arrête flammes anti-déflagrations et les arrête flammes anti-détonations.
Les clapets sont des organes de robinetterie destinés à empêcher l'inversion du sens de circulation des fluides dans les tuyauteries. On distingue les clapets selon le déplacement de leur obturateur.
Le clapet à obturateur à déplacement linéaire est un appareil dont l'obturateur se déplace dans le même sens que celui de l'écoulement du fluide lorsque cet écoulement est considéré au droit du siège.
Le clapet à obturateur à déplacement angulaire (clapet à battant, clapet à double battant ) est un appareil dont le ou les obturateurs se déplacent dans le fluide par rotation autour d'un axe orthogonal à l'axe de l'écoulement du fluide.
Ces dispositifs sont utilisés pour contrôler les opérations de transfert de produit et sont généralement directement reliés à d’autres équipements (pompes, ...). La chaîne de mesure comprend classiquement un capteur, un transmetteur (les deux pouvant être compactés en un seul appareil) et un ordinateur. Le transmetteur assure le traitement des signaux reçus en provenance du capteur ou de la salle des contrôles.
Les cuvettes de rétention (fondations et enceintes) ont pour but de recueillir et contenir les produits qui peuvent accidentellement se répandre hors du ou des réservoirs concerné(s) (une cuvette pouvant contenir plusieurs réservoirs si les produits stockés ne sont pas incompatibles). On peut dans un premier temps classer les cuvettes en deux catégories selon qu’elles contiennent ou non des réservoirs : - Les cuvettes contenant un réservoir : elles peuvent être hautes ou basses, compartimentées, en pente ou étagées, - La cuvette qui ne contient pas de réservoirs : les fuites éventuelles de produit issu du réservoir sont guidées sur un sol en pente par des murets de quelques dizaines de centimètres vers la cuvette de rétention située à l’écart des bâtiments et des réservoirs.
Le toit flottant permet d'éviter la présence d'un ciel gazeux qui est une source de pertes de produits pour les réservoirs à toit fixe. Le toit flottant est posé directement sur la surface du liquide. Le surcoût entraîné par la construction du toit flottant est compensé par les gains réalisés de par la préservation du stock. De plus, il limite la pollution atmosphérique, comme l'exige la réglementation.
Les réservoirs à toit flottant sont principalement utilisés pour le stockage de liquides volatiles, dont la tension de vapeur absolue à température ambiante est comprise entre 0.1 et 0.75 bar où dont le point éclair est inférieur à 55°C. Tel est le cas des pétroles bruts, des naphtas, des diverses essences et carburants.
Le toit flottant est un disque mobile qui flotte sur le liquide en suivant les mouvements de descente et de montée du produit. Pour permettre ces déplacements, un espace annulaire libre existe entre le toit et la robe du réservoir. Cet espace est obturé par un système d'étanchéité déformante qui permet au toit de coulisser sans contrainte à l'intérieur de la robe.
Ces toits sont exposés aux intempéries et doivent donc être conçus pour résister aux effets du vent, de la pluie et de la neige. Ils sont calculés sur un liquide de 70 kg/m3 de masse volumique, en supportant une charge d'eaux pluviales correspondant à une chute de 250mm pendant 24 h, en supposant que le système de drainage est inopérant. Lorsque le toit est au repos sur le fond du réservoir, il doit pouvoir soutenir une surcharge de 120 daN/m2 sans accumulation d'eau. Il y a deux types de toit flottant : à simple pont ou à double pont.
La protection par recouvrement de terre est une pratique courante utilisée depuis plusieurs années pour protéger les réservoirs de produits dangereux. Elle concerne principalement les réservoirs contenant des Gaz Inflammables Liquéfiés (G.I.L.) et plus particulièrement les Gaz de Pétrole Liquéfiés (G.P.L.), mais aussi les hydrocarbures liquides. Si dans le cas des G.I.L les réservoirs sont le plus souvent posés sur le sol puis recouverts d’une couche de terre (sous talus) ou d’un matériau équivalent, dans le cas des hydrocarbures liquides les réservoirs sont enterrés (c'est-à-dire placés sous le niveau naturel du sol). Pour ces derniers il s’agit de réservoirs de faibles capacités, c’est à dire de quelques centaines de mètres cube de capacité au plus. Cette technique est principalement mise en oeuvre dans les installations de distribution de carburants (stations services par exemple) mais aussi sur les sites industriels (stockage de combustibles, …).
Les détecteurs de flamme équipent des entrepôts couverts, des installations de GIL, des installations de dépôts de liquides inflammables. La fonction de sécurité assurée par un détecteur de flamme consiste à détecter la naissance d’un feu et à déclencher un signal d’alarme. Les détecteurs de flamme font partie de l’installation de détection incendie qui a pour objectif de déceler et de signaler le plus tôt possible la naissance d’un incendie en évitant au maximum de délivrer des alarmes intempestives. Le détecteur de flamme détecte toute élévation de température ou présence de produits issus d’une combustion et transmet l’information à une unité de traitement, qui peut déclencher l’arrosage et la mise en sécurité du site. Cette fiche fournit des informations et des conseils sur la façon d’évaluer le niveau de performance. Les éléments de cette fiche permettent de vérifier le respect des critères de performance tels qu’ils sont définis dans l’OMEGA 10 en termes d’« efficacité », de « temps de réponse » et de « niveau de confiance ».